進入2010年，國際金融危機導致市場競爭加劇，產(chǎn)品價格下降趨勢明顯，給冷軋公司經(jīng)營生產(chǎn)帶來了更大的困難。
面對嚴峻形勢，冷軋公司認真貫徹落實總公司對標挖潛，降本增效工作安排部署，發(fā)動全體員工，深入開展了以寶鋼、鞍鋼等國內(nèi)一流企業(yè)作為標桿，全方位地對標挖潛活動。通過指標體系、績效考核、產(chǎn)品結構、汽車家電用戶、運行指標、質量控制、能源動力、設備管理等幾大系統(tǒng)全面對比，形成了與鞍鋼對標分析報告，為實現(xiàn)年底主要技術經(jīng)濟指標進入國內(nèi)同行業(yè)前5名的目標打下了堅實基礎。
依靠技術進步降成本。一年來，各作業(yè)區(qū)在優(yōu)化設備運行方式上下功夫，不斷完善技術要求。連退作業(yè)區(qū)把堿液中油含量的體積百分比上限確定在最為合理區(qū)間，同時調整刷輥的壓下量，更好地刷洗帶鋼表面的殘留物。清洗效果很好地得到了保證，每年僅堿液就可節(jié)省費用180多萬元。鍍鋅作業(yè)區(qū)針對產(chǎn)線出現(xiàn)的各種設備、工藝、技術問題，組織員工進行技術攻關，制定出一系列的技術要求和操作要點。同時為消除測厚儀誤差，還在現(xiàn)場收集了不同鍍層厚度的標準樣板對測厚儀重新進行標定，以降低設備檢測誤差。經(jīng)過幾個月的連續(xù)攻關，鍍層波動偏差明顯降低，鋅層+10g命中率提高近40%左右。鍍鋅作業(yè)區(qū)成材率從2010年初的98%提高到98.63%，合格率從年初的99.32%提高到99.92%。
依靠強化管理降成本。冷軋公司精細制定夏季“躲峰節(jié)電”措施，以節(jié)能降耗為中心組織生產(chǎn)，2010年7至9月，共節(jié)約電費188萬元。另外，作業(yè)區(qū)對閑置、破損裝置，通過修繕整改后，重新利用，緩解了一定的成本壓力。設備部在確保安全生產(chǎn)的前提下，將產(chǎn)線照明重新配置，將原有的768盞照明燈，封閉了309盞，每年節(jié)約費用31多萬元。在空調機組的使用上，當室外溫度低于10度后，將自動化控制室、電氣控制室的空調停用，既可以保證自動化室和電氣控制室溫度范圍，又可以在每個冬季節(jié)約資金30萬元。
依靠指標細化降成本。冷軋公司學習同行業(yè)先進企業(yè)對標經(jīng)驗，將成本指標逐級細化、層層分解，落實到崗到人，形成了全員參與、全程控制的指標體系。通過深入推進目標倒推機制，全年累計完成增收節(jié)支降成本0.65億元、降低營業(yè)費920萬元，分別比計劃多降1608萬元和720萬元。
依靠能源系統(tǒng)“安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟、高效”運行降成本。冷軋公司針對產(chǎn)能提升，汽車板、家電板、專用板比例大幅度提高，能耗相應提高的問題，通過改進生產(chǎn)工藝，加強設備技術改造，加強節(jié)能降耗，確保了能源介質保質保量供給。通過嚴格執(zhí)行能耗指標的月度考核，實行月度能源結算，并進行日檢查，旬、月度能源統(tǒng)計分析，密切關注各單位的日常用能情況，每旬對各單位的用能情況進行測算，對用能異常情況及時查找原因，制定措施，減少了能源浪費。全年共完成各項技術改造18項，其中：能源使用單位共進行耗能設備改造12項，工藝改進6項，同比噸鋼運行費用降低15.7元，全年共降低運行費用2716萬元。
依靠強化生產(chǎn)過程管控能力，實現(xiàn)設備精細化管理降成本。2010年1月，冷軋公司全面實施設備功能精度管理，在整個設備功能精度管理過程中，根據(jù)實際情況，對酸軋焊機、切邊剪等對質量影響較大的關鍵設備重新進行梳理、整合，優(yōu)化，設備停機時間大幅下降。冷軋公司還通過對各產(chǎn)線日常質量控制經(jīng)驗的積累及對已有的質量問題進行系統(tǒng)的分析，確定每道工序可能存在的失效模式。目前共識別出244個失效模式，對每個失效模式的失效原因進行了系統(tǒng)的辨識，同時通過分析失效可能造成的后果，計算出每個失效模式的RPN值(風險順序數(shù))。通過綜合比較失效原因及RPN值，對每個工序的控制手段提出改進建議。
一年來,冷軋公司各項經(jīng)濟技術指標創(chuàng)歷史最好水平，躋身國內(nèi)前五名，實現(xiàn)歷史新跨越。全年噸鋼綜合能耗為60.74千克標煤，噸鋼新水消耗為1.3噸，水循環(huán)率為97.37%，噸鋼電耗為144.9千瓦時，噸鋼天然氣消耗為33.82立方米，噸鋼修理費為85.55元，噸鋼軋輥消耗為0.29公斤，月設備故障停機為50.1小時，創(chuàng)歷史新低。(來源：首鋼日報) |
